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                • 【原创】线切割机床,中走丝机床,快走丝机床乳化液关于水质的选择
                  线切割乳化液水质的选择,一般快↑走丝机床,使用自来水加乳化液的方式即可;中走丝线切割机床*理想的状况是,纯净水加水基型乳化液的方式。切忌不可使用地下〖水,井水。
                • 【原创】线切割,中走丝,快走丝乳化液,切削液的选择
                  早几年的线切割机器,都是采用的乳化油,或者成为油性乳化液,此类乳化液粘稠∑ 度比较高,有它的优点和缺点。优点是:切割高厚工件时,不用磁铁吸,切割下来的产品,也不会自动☆掉下来;缺点是用于中走丝机床时,修刀无法▼进行,排屑不畅。随着技术的进步,出现了新型-水基型乳化液,此类乳化液多数用于中走丝线切割,多次切割〖可以达到很高的光洁度。
                • 【原创】线切割中走丝钼丝,乳化液的选择
                  近期各大钼丝厂家,纷纷上调线切割钼丝的价格,因此对客户来讲,耗材部分,成本又增加了。因此选择更优越的设备,是使用者,不得不重新考虑的问题。钼丝规格市场主流为0.18mm,对于清角要求不高的ぷ用户,已经满足了。当然,又特殊用户群体需要用到0.12mm的钼丝,这个要对机器和使用者,提出了更高的要求。当然对于【只求速度,不求精度,清角,拐角,圆弧的客户来说,可以采用0.20mm的钼丝或者0.25mm的钼丝,当然更粗的钼√丝,安装起来也有一定的要求啦。
                • 中国汽车模具市场前景广阔
                  汽车模具市场炙手可热  鉴于中国庞大的汽车市场(年产近650万辆,居全球第四位),不少以往从事其他行业模具生产的厂家,也被更多地吸引到汽车模具的生产领域来。从本次展出产品来看,很多■展商均陈列有出自知名汽车制造商的保险杠、门板及各类汽车内饰件。  据悉,制造一辆普通轿车本身便需要约1500个模具,当中有接近1000个的冲压模具和超过200个的内饰件模具,以中国当下逐年递升的汽车产量,外资纷纷进入中国设厂,要同时满足炽热的内需及出口需求,汽车模具的需求必然成为中国模具行业迈入升级换代的一个良好契机。模具产业发展体制并不健全  虽然国内模具商对汽车模具大有憧憬,但国内模具发展所出现的失衡现象亦值得注视。展会期间,广东省模具工业协会主席杨国华在有关华南汽车模具工业发展的座谈会上便指出,虽然中国的汽车产量惊人,但这其中不少也出自国外知名汽车品牌的资金投入和大规模生产。而与此同时,冲压模具作为掌握行业命脉的重要环节,其发展的进度¤却出现地区性的失衡。比如,华南的广东地区这些传统意义上的汽车重镇,起步却比华东的上海、华∩北的长春要迟,特别是对于拥有*高附加值,主要用于制造汽车覆盖件的冲压模具,华南当下的市场发展近乎空白。  杨国华并表示,华南汽车模◥具的发展瓶颈在于,当地模具制造商对家电制造模具难以取舍,同时面对高附加值的汽车模具,相关冲压模具的技术尚未成熟,这都导致了无法投入更多资源主攻汽车模具生产的窘况。杨国华强调,现◣时中国的汽车模具产业仍然徘徊在主流产业链之外,必须要导入关键技术和先进的管理手段,重视对核心技术的掌握。来路方长 挑战与机遇同在  确实,中国的汽车模具产业发展仍与先进汽车制造国家有着相当的差距。比如欧美等国,汽车模具在整个模具产业中的份额几近半壁江山,而相比之下,国内仅有约1/3的模具产品供向汽车制造业,这一点值得深思。  固然中国的汽车模具产业尚待技术提升,这并不会改变全球汽车业普遍视中国为**汽车生产基地的格局。展览期间的论坛上,伍德霍姆工具钢公司(Uddeholm Tool AB)的国际客户部经理Geert van der Linden在演讲中表示,中国和捷克是现时全球*受欢迎的汽车生产基地,他本人相当看好中国的市场前景。  值得一提的是,除了庞大的汽车外饰件之外,本届展会上还展示了一些以手机、通讯器材等灵巧部件的展示,可见作为模具行业的一个重要努力方向,正力求在更精密、更佳表面处理效果上更上新台阶。
                • 压铸模知识一:压铸模损坏分析
                   一.模具损坏★分析  在压铸生产中,模具损坏*常见的形式是裂『纹、开裂。应力是导致模具损坏的主要原因。热、机械、化学、操作冲击都是产生应力之源,包括有机械应力和热应力,应力产生于:  一.在模具加工制∮造过程中  1、毛坯锻造质量问题  有些模具只生产了几百件就出现裂纹,而且裂纹发展很快。有可能是锻造时只保证了外型尺寸,而钢材中的树枝状晶体、夹杂碳化物、缩孔、气泡等疏松缺陷沿〓加工方法被延伸拉长,形成流线,这种流线对以后的*后的淬火变形、开裂、使用过程中的脆裂、失效倾向影响极大。  2、在车、铣、刨等←终加工时产生的切削应力,这种应力可通过中间退火来消除。  3、淬火钢磨削时产生磨削应力,磨削时产生摩擦热,产生软化层、脱碳层,降低了热疲劳强度,容易导致热裂、早期裂纹。对H13钢在精磨后,可采取加热╱至510-570℃,以厚度每25mm保温一小时进行消除应力退火。  4、电火花加工产生应力。模具表面产生一层富集电极元素和电介质元素的白亮层,又硬又脆,这一层本身会有裂纹,有应力。电火花加工时应采用高的频率,使白亮层减到*小,必须进行抛光方法去除,并进行回火处理,回火在三级@ 回火温度进行。  二.模具处理过程中  热处理∏不当,会导致模具开裂而过早报废,特别是只采用调质,不进行淬火,再进行表面氮化工艺,在压铸几千模〓次后会出现表面龟裂和开裂。  钢淬火时产生应力,是冷却过程中的热应力与相变时的组织应力叠加的结果,淬火应力是造成变形、开裂的原因↘,固必须进行回火来消除应力。  三.在压铸生产过程中  1、模温  模具∏在生产前应预热到一定的温度,否则当高温金属液充型时产生激冷,导致模具内外层温度梯度增大,形成热应力,使模具表面龟裂,甚至开裂。  在生产过程▲中,模温不断升高,当模温过热时,容易产生粘模,运动部件失灵而导致模具表面损伤。  应设置冷却温▃控系统,保持模具工作温度在一定的范围内。  2、充型  金属液√以高压、高速充型,必然会对模具产生激烈的冲击和冲刷,因而产生机械应力和热应力。在冲击过程中,金属液、杂质、气体还会与模具表面产生复杂的化学作用,并加速腐々蚀和裂纹的产生。当金属液裹有气体时,会在型腔中低压区先膨胀,当气体压力升高时,产生内向爆破,扯拉出型ξ 腔表面的金属质点而造成损伤,因气蚀而产生裂纹。  3、开模  在抽芯、开模的过程中▽,当某些元件有形变时,也会产生机械应力。  4、生产过程  在每一个压铸件生产过程中,由于模具与金属液之间的热交换,使模具表面产生周期性温度变◇化,引起周期性的热膨胀和收缩,产生周期性热应力。如浇注时模具表面因升温受到压应力,而开模顶出铸件后,模具表面因降温︼受到拉应力。当这种交变应力反复循环时,使模具内部积累的应力越来越大,当应力超过材料的疲劳极限时,模具表面产生裂纹。
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